Крупные новосибирские производители мороженого «Новосибхолод» и «Гроспирон» подвели итоги своего участия в национальном проекте «Производительность труда». За полгода компаниям удалось увеличить выработку и ускорить время производства продукции.
Фабрика «Новосибхолод» вошла в нацпроект летом 2022 года – в разгар сезона. Для повышения производительности в компании выбрали линию фасовки объёмного мороженого в ваннах по 400 грамм, рассказали в пресс-службе предприятия.
С помощью экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК) фабрика увеличила объёмы и скорость производства мороженого, что позволило получить экономический эффект 13 млн рублей в год.
«Одними из ключевых решений стали внедрение производственного анализа на участках, а также мониторинг и анализ ежедневных производственных показателей. На рабочих местах оптимизировали расположение запасов материалов и сырья, выстроили работу транспортировщика и все логистические операции», – прокомментировал руководитель проекта ФЦК Александр Димитриев.
Самым главным результатом стало увеличение выработки на одного сотрудника в час на 28,5%. До внедрения проекта на участке фасовки продукта в упаковку ванны этот показатель составлял 36,1 кг/час, после окончания проекта – 46,4 кг/час.
«В рамках проекта наша рабочая группа применила инструмент бережливого производства – стандартизацию работы. До проекта мы работали интуитивно: смотрели на загрузку персонала на линии и выполняли балансировку персонала, добавляя или убирая операции, совершаемые изготовителями мороженого. Сейчас работа персонала математически рассчитана и построена именно по времени такта линии. Благодаря этому нам удалось увеличить выработку, а также высвободить сотрудников для другой работы. Эти мероприятия позволят нам в жаркий сезон мороженого выполнить производственные KPI», – рассказал руководитель фабрики Юрий Пронин.
На предприятии «Гроспирон» оптимизировали работу линии по производству мороженого в брикетах – одного из самых востребованных продуктов компании на рынке, рассказали представители производителя.
За полгода выработка в потоке увеличилась практически на треть — с 7 до 10 штук, которые каждый специалист линии изготавливает за час. При этом время производственного процесса сократилось на 8 часов (16%), а незавершённое производство – на 10%.
«Отмечу, что в целом проект идёт удачно: на линии по производству брикетов – одной из самых загруженных на нашем производстве – мы уже добились существенного сокращения расходов. В первую очередь, результат дало внедрение стандартизированной работы и автономного обслуживания оборудования операторами – линия работает стабильно, соответственно, возникает меньше простоев, брака, а производительность становится выше. Также мы перевели на другую работу трёх сотрудников, что позволило высвободить примерно 30% фонда оплаты труда на данном участке производства», – рассказал управляющий ООО ФМ «Гроспирон» Константин Мальчиков.
На предприятии внедрили почасовой производственный анализ, который позволяет оперативно управлять процессом производства и своевременно решать возникающие проблемы. Благодаря этому инструменту стали оперативно устраняться простои, которые происходили из-за долгой настройки оборудования перед запуском и из-за внеплановых ремонтов. В компании также проанализировали процесс мойки оборудования и сократили его за счёт устранения потерь и внедрения стандарта уборки на линии.
WPBuild.Ru